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Novedades en la tecnología de sistemas PLC para hornos industriales
Novedades en la tecnología de sistemas PLC para hornos industriales
En este artículo te hablaremos sobre las nuevas tecnologías en PLC y sus beneficios para la operación de hornos industriales.
Ing. Ernesto Pérez
7/11/24
7/11/24
Los PLC (Programmable logic controller) para control de hornos operan de forma conjunta con el panel de operación, donde el panelview es una interfaz para controlar la operación y el PLC funge como el cerebro.
En esta ocasión te hablaremos sobre las nuevas tecnologías en PLC y sus beneficios para la operación de hornos industriales.
1.-Touch screen de 2 dedos
Los nuevos paneles de operación “touch screen” cuentan con la capacidad de reconocer 2 dedos.
Si bien los celulares cuentan con esta característica desde hace varios años, esta función apenas se está incorporado en la industria con grandes beneficios:
Permite hacer zoom en las pantallas, principalmente en gráficas
Funciones de “Shift” con comandos de dos teclas, “Ctrl + otra tecla”, etc.
Incrementa la seguridad en algunas operaciones
2.-Conectividad directa con bases de datos SQL
Hoy en día toda la industria de sistemas computacionales opera mediante bases de datos. Sin embargo hace algunos años esta transferencia de datos hacia un PLC no era posible en forma directa, por lo que era necesario utilizar una computadora adicional con un sistema Scada que se comunicara con las bases de datos.
Los nuevos PLC incluyen conectividad, principalmente con SQL (Structured Query Language).
Son muy fáciles de programar, por lo que no es necesario pedir apoyo del personal de IT para configurarlos.
Permiten contar con la información que más nos interesa para la operación diaria y optimización de procesos.
Ahorra costos y tiempo en el desarrollo de productos.
3.-Manejo de robots desde el PLC
Los modernos componentes de estos PLC (chips, circuitos integrados) les brindan una capacidad de procesamiento extraordinaria.
Actualmente hay equipos PLC de gama media que pueden manejar hasta 32 ejes, lo cual se puede traducir al control de 5 robots con 6 ejes c/u.
Con puertos duales de ethernet para hacer topologías tipo anillo.
Muchas pantallas ya tienen incorporada la conexión a web, por lo que con una configuración sencilla podemos acceder a la consola de operación del Robot desde cualquier dispositivo móvil.
4.-Seguridad del operador
Cumplen con SIL2 y SIL3 (Safety Integrity Level) para aplicaciones de seguridad en maquinaria. Esto permite garantizar que los riesgos del equipo para las personas, medio ambiente y maquinaria han sido reducidos al nivel más bajo posible.
Hace 4 ó 5 años eran muy pocas las empresas que contaban con esta certificación, sin embargo hoy en día ya es casi estándar en los PLC.
Reduce el riesgo en la operación diaria del equipo para el trabajador.
Los equipos certificados cuentan con CPUs redundantes que separan las funciones de riesgo de las ordinarias.
Con entradas y salidas capaces de manejar las redundancias de acuerdo al caso.
Programación con funciones certificadas en paros de emergencia, cortinas de seguridad, etc.
Seguridad con encriptaciones invulnerables que ayudan a prevenir posibles hackeos.
5.-”El viajero del tiempo”
Permite conocer lo que estaba ocurriendo en la lógica del sistema al ocurrir un error en los procesos. Esto es posible gracias a una cámara de video integrada con una grabación interna de las acciones en el PLC.
Permite al usuario “viajar al pasado” para reproducir la grabación del proceso fallido y ver lo que estaba realizando el PLC en ese momento.
Facilita los análisis de fallas y ayuda a encontrar soluciones rápidamente.
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